製造現場の課題は年々複雑化しています。人手不足、品質のばらつき、コスト削減の圧力…。
そんな中で「自動化設備の導入」は、生産性向上と安定稼働を両立させる最も効果的な手段として注目されています。
私たちは、製造ラインの自動化設備設計・製作を通じて、各企業様の生産現場の課題解決をサポートしています。
単なる装置製作ではなく、生産効率を最大化するための設計提案とトータルエンジニアリングを行うことが私たちの強みです。
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製造ラインの自動化設備とは？設計・製作の基本を解説
自動化設備の目的と導入メリット
製造ラインの自動化設備とは、人が行っていた作業を機械やロボットが自動で行うようにする装置・システムのことです。
目的は単なる省人化だけではなく、「品質の安定化」「作業効率の向上」「安全性の確保」「トレーサビリティの強化」など、多岐にわたります。
特に近年は、ロボットハンドリング装置や画像検査装置、搬送ラインシステムなど、
生産プロセス全体の自動化を視野に入れた設計が求められています。
導入によって期待できる主な効果は以下の通りです。
• 人件費の削減と作業の安定化
• 不良率低減による品質向上
• 生産スピードの均一化・短縮化
• 作業環境の改善（危険・単調作業の軽減）
• データ収集による生産ラインの見える化
これらを実現するには、設計段階から現場の課題を正しく把握することが何より重要です。
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製造ラインで求められる自動化の範囲と種類
製造ラインの自動化には、「部分的自動化」と「全体最適化」の2種類があります。
• 部分的自動化： 組立、搬送、検査、包装など特定工程のみを自動化
• 全体最適化： 生産計画から制御システムまでを含む統合的自動化（FA化）
当社では、ライン構成や製品特性、作業内容を詳細に分析し、
「どの工程を自動化することが最も効果的か」を明確にした上で、設備設計を行います。
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自動化設備設計に必要な要素（構想・制御・安全設計など）
良い設備は“良い設計”から生まれます。
設計段階では、以下の要素を総合的に考慮する必要があります。
• 構想設計： 自動化の目的・コスト・納期・作業条件を整理
• 機械設計： 構造強度、動作精度、保守性、安全性を設計段階で確保
• 電気制御設計： PLC制御・センサー設計・通信インターフェース
• 安全設計： ISO・CEなど国際安全基準への対応
これらを統合してこそ、信頼性と再現性の高い生産ラインが実現します。
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自動化設備設計で生産効率を最大化するポイント
現場課題の可視化と要件定義の重要性
多くの自動化プロジェクトが失敗する原因は、「要件定義の曖昧さ」にあります。
「とりあえず自動化したい」ではなく、現場のボトルネックを定量的に把握することがスタート地点です。
当社では、ヒアリングやライン分析を通して、
作業時間・品質データ・設備稼働率などの現状を数値で可視化し、
最も効果が出るポイントに的を絞って設計を行います。
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装置設計・制御設計の最適化手法
生産効率を最大化するためには、「設計のシンプル化」が欠かせません。
構造を複雑にすると、保守が難しく、トラブル時の復旧も遅くなります。
そこで当社では、以下のような設計思想を大切にしています。
• 構造を最小限にし、動作安定性を優先
• モジュール化による部品の共通化
• 制御プログラムの汎用化と調整のしやすさ
また、IoT技術を活用した稼働データの取得・分析により、
設備導入後の改善にもつながる仕組みを構築しています。
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費用対効果を高める設計アプローチ
自動化設備は「高い投資」と捉えられがちですが、
正しい設計と導入であれば、1〜2年で十分に投資回収が可能です。
例えば、1人分の作業を自動化し、年間500万円の人件費を削減できる場合、
設備費用が800万円でも2年以内に回収できる計算になります。
当社ではコスト試算と効果予測を同時に行い、
「導入するべきかどうか」を数字で判断できる提案を行っています。
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自動化設備の製作プロセスと導入までの流れ
機械設計・電気設計・製作・検証の流れ
1. 構想検討：現場課題・仕様・予算の確認
2. 基本設計：レイアウト・動作シーケンス・安全設計
3. 詳細設計：3D設計・部品選定・制御設計
4. 製作：機械加工・組立・配線・プログラミング
5. 検証・デバッグ：実機試験・安全確認
6. 納入・据付：現地立上げ、動作確認
すべての工程を社内一貫体制で行うことで、納期短縮と品質安定を実現しています。
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試運転・調整・量産ラインへの展開方法
導入時の試運転では、実際のワークを使いながら細かな動作を調整します。
特に注意するのは、
• 部品供給のズレ
• センサー反応の誤検知
• タクトタイムのバラつき
などの現象。
これらを一つずつ潰し込みながら、「24時間安定稼働」を目指して最終調整を行います。
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導入後の保守・メンテナンス体制
自動化設備は導入して終わりではありません。
生産状況の変化や部品の経年劣化により、定期的な点検と調整が必要です。
当社では導入後のサポートも充実しており、
リモート診断・定期訪問・改造提案など、長期的な保全体制を整えています。
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製造ライン自動化の成功事例
搬送ライン自動化による人件費削減事例
ある樹脂製品メーカー様では、搬送作業をロボット化したことで
作業員3名を削減し、年間約1,200万円のコスト削減を実現しました。
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組立ラインの自動化で品質安定化を実現した例
手作業での組立工程を自動化装置に置き換え、
不良率を**2.5％ → 0.3％**まで低減。
作業者の熟練度に依存しない、安定した品質を確立しました。
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既存ライン改造による生産性向上の事例
新規導入ではなく、既存設備の制御部分だけをリニューアル。
結果、タクトタイムを20％短縮し、投資を最小限に抑えながら
大幅な生産効率アップを実現しました。
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自動化設備設計・製作を任せるメリット
設計から製作・調整までワンストップ対応
機械設計・電気設計・製作・制御・立上げまでを一貫対応。
外注に頼らず社内完結できるため、スピーディーかつ柔軟な対応が可能です。
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豊富な経験と技術力による柔軟な提案力
自動化設備の設計・製作実績は累計500件以上。
多品種少量・大型装置・高精度検査など、あらゆる生産ラインに対応しています。
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コスト・納期・品質のバランス最適化
単に「良い装置」を作るのではなく、「採算の取れる設備」を提供。
設計初期段階からコストと生産性のバランスを見極め、
中長期的に利益を生み出すライン構築をサポートします。
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自動化設備の導入を検討中の企業様へ
まずは現状課題のご相談から
「どの工程を自動化すべきかわからない」「コストに見合う効果が出るか不安」
そんな段階でも構いません。
現場を拝見し、最適な自動化計画をご提案いたします。
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装置構想の段階からの技術サポート
「図面がなくてもOK」。構想段階から設計者が直接ヒアリングし、
仕様策定からスケジュール立案まで一緒に進めていきます。
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東京都品川区に工場を構える、株式会社東亜精工では現場に寄り添った相談と生産性向上のためのご相談に対応を続けてまもなく100年になります。

丁寧で迅速な対応を心がけておりますので、生産ライン入れ替えや、工場の生産性向上をお考えの方は、一度お問い合わせいただければと思います。

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