製造ラインにとって、いちばん避けたいのは 「機械トラブルによるライン停止」 です。

たった1台の機械が止まるだけで、前後の作業がすべて止まり、製品の納期が遅れ、残業や休日出勤で穴埋め…という経験をされた方も多いのではないでしょうか。

特に近年は、ライン全体が自動化・システム化され、設備同士が制御システムで細かく連携しています。その分、1カ所のトラブルが全体に波及しやすく、「1台＝ライン全体の停止」というリスクがますます大きくなっています。

それにもかかわらず、

「今お願いしている会社の対応が遅い…」

「担当者が高齢で、制御の調整に時間がかかる…」

「問い合わせをしても、返事がいつになるか読めない…」

こんな声は年々増えています。

この状況では、安定した省力化ラインを維持することは難しくなってしまいます。

■なぜ今、ライン停止リスクが高まっているのか

昔に比べて、製造ラインに求められることは格段に増えました。

- 多品種・短納期
- 品質要求の厳格化
- トレーサビリティやデータ管理の強化
- 人手不足による自動化の推進

こうした背景から、設備は 「単体の機械」から「システムとしてのライン」 へと変化しています。

ロボット、自動検査機、画像処理、搬送設備、制御盤、上位システム…さまざまな機械・設備がつながって、ようやく1本のラインとして機能しています。

この状態でトラブルが起きると、

- どの機械が原因なのか切り分けが難しい
- 制御やシステムに詳しい人しか対応できない
- 部品の在庫がなく、復旧まで時間がかかる

という事態になりがちです。

そこに 協力会社の高齢化 が重なると、さらに問題は深刻になります。

- 現場を知っているベテランが少数しかいない
- 制御設計が属人化していて、図面やプログラムが整理されていない
- 出張に来るまで数日かかる
- 新しい自動化技術やシステムに対応できない

このような環境では、「止まらないライン」を作るどころか、

「なんとか維持するだけ」で精一杯になってしまいます。

■現代の省力化企業は「止まらないライン」を作るのが得意

では、今の省力化・自動化設備メーカーは何をしてくれるのか。

最新の設備メーカーは、単に機械を作るだけではありません。むしろ、“トラブルを起こさせない仕組み”そのものを設計する ことを重視しています。

- 予防保全の充実
- センサーや稼働データから異常の兆候を検知
- 部品の交換タイミングをシステムで自動通知
- 「壊れてから直す」ではなく「壊れる前に手を打つ」

こうした仕組みによって、突然のライン停止リスクを減らします。

- 自動検査システムで不良を未然に防ぐ

カメラによる画像検査や、ロボットを活用した自動検査機を導入することで、

- 不良品を早い段階で検出
- 検査作業の省力化
- ヒューマンエラーの削減

といったメリットが得られます。

結果として、クレームや手直しの発生も抑えられます。

- 制御システムの可視化・一元管理

設備ごとにバラバラだった制御を一元管理し、

- どの設備で異常が出ているか一目でわかる
- 異常履歴を蓄積して分析できる
- 停止時間・原因の見える化による継続改善

を実現していきます。“制御がブラックボックス”の状態から抜け出せるのは、現場にとって非常に大きな安心材料です。

■発注先を乗り換えるべきサイン

「本当に乗り換える必要があるのか？」

これは、多くのご担当者が感じている正直な思いだと思います。

実は、次のようなサインが見え始めたら、発注先の見直しを検討するタイミングです。

- 対応が遅いトラブル時に連絡しても、返事が翌日・数日後。ライン停止中なのに動きが鈍い。
- 提案の幅が狭い新しい製品や工程の相談をしても、「その設備はできません」「前と同じで」といった反応ばかり。
- 設計者が現場を見にこない図面だけで話が進み、実際の作業やラインの状態を見ようとしない。
- 部品供給に時間がかかる交換部品の納期が長く、その間ラインが止まる・またはガマン運転が続く。

こうした状況が「当たり前」になっているとしたら、それはかなり危険な状態です。

いざというとき、ラインを守ってくれる体制が整っていない可能性が高いからです。

■新しい発注先を選ぶときのチェックポイント5つ

では、どのような会社に乗り換えればいいのでしょうか。

省力化ラインを支える新しいパートナーを選ぶ際は、次の5つをチェックするのがおすすめです。

① 設計から制御まで一貫対応できるか

機械設計だけ、制御だけ、加工だけ…と機能が分断されている会社よりも、

設計・部品加工・組立・制御 まで一貫して対応できる会社のほうが、トラブルに強く、対応も早いです。

ワンストップで対応できる企業は、

- 設備全体のバランスを見ながら設計できる
- 突発的な仕様変更にも柔軟に対応できる
- 原因を「うちの担当じゃない」と押し付け合わない

という強みがあります。

② 自動化の実績が豊富か

ロボット、自動検査機、画像処理システム、搬送、自動化ライン…こうした 自動化・省力化の導入実績 がどれだけあるかは、とても重要な指標です。

- どの業界・どの製品のラインを手がけてきたのか
- どのような課題を解決してきたのか

を具体的に聞いてみると、その会社の「本当の実力」が見えてきます。

③ 問い合わせの返事が速いか

意外と軽く見られがちですが、レスポンスの速さはライン安定の生命線 です。

- 見積り依頼への回答スピード
- トラブル時の一次対応の速さ
- 打ち合わせ日程の調整のしやすさ

ここが遅い会社は、導入後の対応も同じように遅くなりがちです。

最初のやり取りの段階で、「この会社は動きが早いか？」をよく観察してみてください。

④ 改善提案が積極的か

「言われた通りに作る」のではなく、

「こうしたほうがもっと良くなりますよ」と提案してくれるかどうか は、長期的な成果を左右します。

- 他社の事例を交えて提案してくれる
- 現場の悩みを聞き出すのが上手い
- コストと効果のバランスを考えた設計をしてくれる

こうした姿勢がある会社は、長い目で見て非常に頼りになります。

⑤ 現場をしっかり見てくれるか

机上の打ち合わせだけで完結させようとする会社は要注意です。

省力化は、図面の上ではなく 現場で起きているリアルな作業 を理解しないと成功しません。

- 実際にラインを見ながらヒアリングしてくれる
- 作業者にも話を聞き、使い勝手を確認してくれる
- 問題が起きる“クセ”を一緒に洗い出してくれる

こうした姿勢を持つ会社こそ、真の意味で現場の味方といえます。

■乗り換えがもたらすメリット

発注先を変えるのは大きな決断ですが、その分得られるメリットも大きいです。

- ライン停止の削減トラブルが起こりにくい設計＋早い対応で停止時間を短縮。
- 部品交換の最適化予防保全や在庫提案により、「壊れてから慌てて手配」が減る。
- 検査工程の自動化品質の安定と、検査作業者の負担軽減を同時に実現。
- 作業者負担の軽減単純作業や重い作業を機械に任せ、人はより付加価値の高い仕事へ。
- 設備寿命の延長定期的な調整・改良により、設備全体のコンディションを良好に維持。

結果として、

生産性の向上・品質の安定・人員負担の軽減 という、製造現場が本当に欲しい効果がじわじわと効いてきます。

■「困ってから動く」のでは遅い

多くの企業は、トラブルが頻発してから、ようやく乗り換えを検討し始めます。

しかし、省力化設備・自動化ラインの導入には、

- 構想検討
- 現場ヒアリング
- 設計
- 製作・組立
- 据付・調整

といったプロセスが必要で、どうしても時間がかかります。

ラインがボロボロになってから動き出しても、間に合わないことが少なくない のです。

「最近トラブルが増えてきたな…」「今の会社に少し不安があるな…」

と感じ始めたタイミングこそ、実はベストな検討のタイミングです。

■東亜精工なら、「止まらないラインづくり」から一緒に考えます

東亜精工では、

設計・製造・制御・組み立てまで一貫して対応できる体制 を整えています。

そのため、

- ラインの現状を踏まえた省力化・自動化のご提案
- 機械トラブルを未然に防ぐための仕組みづくり
- 既存設備との連携を意識した制御設計
- 導入後のきめ細かなフォロー

まで、ワンストップでサポートすることが可能です。

「今の発注先の対応に不安がある」

「トラブルが増えてきていて、この先が心配」

「そろそろ本気で省力化ラインを見直したい」

そんなお悩みをお持ちでしたら、まずは一度お気軽にお問い合わせください。

現場の状況を伺いながら、“止まらないラインづくり”の第一歩 を一緒に考えさせていただきます。